सिलिकॉन मैंगनीज कैल्शियम कार्बाइड फर्नेस का कामकाजी सिद्धांत और अग्निरोधी अस्तर संरचना

सिलिकॉन मैंगनीज मिश्र धातु का उपयोग मुख्य रूप से स्टील उत्पादन के डीऑक्सिडेटर और मिश्रण एजेंट के लिए एक मध्यवर्ती सामग्री के रूप में किया जाता है,और कम कार्बन वाले फेरोमैंगनीज के उत्पादन के लिए मुख्य कच्चा माल भी हैइलेक्ट्रिक फर्नेस फेरोलिग उत्पादों में इसकी खपत दूसरे स्थान पर है। सिलिकॉन-मैंगनीज मिश्र धातुओं में कार्बन सामग्री 1 से कम है।9% मध्यम और निम्न कार्बन फेरोमैंगनीज और इलेक्ट्रोसिलिकॉन-थर्मल धातु मैंगनीज के उत्पादन के लिए अर्ध-तैयार उत्पाद हैंसिलिकॉन मैंगनीज मिश्र धातु में सिलिकॉन और मैंगनीज, ऑक्सीजन के साथ मजबूत आत्मीयता, इस्पात निर्माण में सिलिकॉन मैंगनीज मिश्र धातु के उपयोग में,परिणामी डीऑक्सीकरण उत्पादों MnSiO3 और MnSiO4 के पिघलने का क्रमशः 1270°C और 1327°C है, कम पिघलने बिंदु के साथ, बड़े कणों, तैरने के लिए आसान, अच्छा डीऑक्सीकरण प्रभाव और अन्य फायदे।जलने के नुकसान की दर 46% और 37% हैक्रमशः सिलिकॉन मैंगनीज मिश्र धातु डीऑक्सीकरण का उपयोग करते समय, दोनों की जलने की हानि दर 29% है।और इसकी उत्पादन वृद्धि दर फेरोलॉय की औसत वृद्धि दर से अधिक है, लोहा और इस्पात उद्योग में एक अपरिहार्य मिश्रित डीऑक्सीडायज़र और मिश्र धातु जोड़ने वाला एजेंट बन गया।

कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी कैल्शियम कार्बाइड के उत्पादन के लिए मुख्य उपकरण है। कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी एक खनिज गर्मी भट्ठी है,मुख्य कच्चे माल कोक्स और चूना पत्थर के अनुसार आवश्यकताओं के एक निश्चित अनुपात के अनुसार इलेक्ट्रोड आर्क पिघलने प्रतिक्रिया द्वारा मिश्रण के बाद कैल्शियम कार्बाइड (कैल्शियम कार्बाइड) का उत्पादन करने के लिए. कैल्शियम कार्बाइड एक कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी में विद्युत चाप द्वारा उत्सर्जित उच्च तापमान के कारण चार्ज को पिघलाने से उत्पादित किया जाता है।इतना ऊंचा तापमान, सामान्य अग्निरोधक का सामना करना मुश्किल है। इसलिए भट्टी के शरीर की मात्रा प्रतिक्रिया स्थान से अधिक होनी चाहिए, अर्थात,एक चार्ज की परत प्रतिक्रिया क्षेत्र और अस्तर की रक्षा के लिए अस्तर के बीच बनाए रखा जाना चाहिए.

भट्टी के शरीर के कई आकार हैं, जिनमें गोल, अंडाकार, वर्ग और आयताकार शामिल हैं। थर्मोडायनामिक दृष्टिकोण से, गोल भट्टी अधिक फायदेमंद है। वास्तव में,भट्ठी के आकार का चयन मुख्य रूप से इलेक्ट्रोड स्थितियों की व्यवस्था और कार्बन मोनोऑक्साइड निष्कर्षण उपकरण की स्थापना की स्थिति से निर्धारित होता हैयह कहा जा सकता है कि आज के अधिकांश कैल्शियम कार्बाइड भट्टियां गोलाकार भट्टियां हैं, और बहुत कम अन्य आकारों का उपयोग करते हैं।

भट्ठी में प्रतिक्रिया स्थान का आकार इलेक्ट्रोड के आकार, दूरी और चाप सीमा से निर्धारित होता है।परिपत्र इलेक्ट्रोड की दूरी सीधे उसके व्यास के आनुपातिक हैइलेक्ट्रोड का व्यास भट्ठी की क्षमता के अनुसार भिन्न होता है। इलेक्ट्रोड का व्यास वर्तमान घनत्व से निर्धारित होता है।विद्युत के वर्तमान ट्रांसफार्मर क्षमता द्वारा निर्धारित किया जाता हैअंतिम निष्कर्ष यह है कि भट्ठी के शरीर का आकार इसके ट्रांसफार्मर की क्षमता पर निर्भर करता है।

कैल्शियम कार्बाइड विद्युत चाप द्वारा उत्सर्जित उच्च तापमान के कारण चार्ज के पिघलने की प्रतिक्रिया के कारण भट्ठी में उत्पन्न होता है।इतना ऊंचा तापमान, सामान्य अग्निरोधक का सामना करना मुश्किल है. तो भट्ठी की मात्रा प्रतिक्रिया अंतरिक्ष से बड़ा होना चाहिए. यानी,एक चार्ज की परत प्रतिक्रिया क्षेत्र और अस्तर की रक्षा के लिए अस्तर के बीच बनाए रखा जाना चाहिए.

भट्ठी में प्रतिक्रिया स्थान का आकार इलेक्ट्रोड के आकार, दूरी और चाप सीमा से निर्धारित होता है।परिपत्र इलेक्ट्रोड की दूरी सीधे उसके व्यास के आनुपातिक हैइलेक्ट्रोड का व्यास भट्ठी की क्षमता के अनुसार भिन्न होता है। इलेक्ट्रोड का व्यास वर्तमान घनत्व से निर्धारित होता है।विद्युत के वर्तमान ट्रांसफार्मर क्षमता द्वारा निर्धारित किया जाता हैअंतिम निष्कर्ष यह है कि भट्ठी के शरीर का आकार इसके ट्रांसफार्मर की क्षमता पर निर्भर करता है।

भट्ठी का आकार और इलेक्ट्रोड के बीच की दूरी बहुत महत्वपूर्ण है।विद्युत प्रवाह मुख्य रूप से प्रतिक्रिया और पिघलने परत के माध्यम से भट्ठी के नीचे के लिए इलेक्ट्रोड अंत सेइस समय, कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी का संचालन बहुत सुचारू है।एक इलेक्ट्रोड से चार्ज इंटरडिफ्यूजन परत और प्रीहीटिंग परत के माध्यम से दूसरे इलेक्ट्रोड में बड़ी मात्रा में धाराओं का प्रवाहइस प्रकार, इलेक्ट्रोड भट्ठी में गहराई से नहीं जा सकता है, भट्ठी के नीचे का तापमान कम हो जाता है, भट्ठी में तीन चरणों को चिकना करना आसान नहीं है, कैल्शियम कार्बाइड प्रवाह मुश्किल है,और कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी का कामकाज बिगड़ जाता है, जो उत्पादन के लिए बहुत प्रतिकूल है।

निम्नलिखित भट्ठी शरीर और भट्ठी दरवाजे की संरचना के लिए एक संक्षिप्त परिचय है

(1) भट्ठी के खोल के लिए भट्ठी के खोल के लिए आवश्यकताएंः भट्ठी के शरीर की ताकत को हीटिंग के कारण भट्ठी के अस्तर के गंभीर विस्तार को पूरा करने में सक्षम होना चाहिए,और भट्ठी अस्तर विस्तार और संकुचन की आवश्यकताओं के अनुकूल(2) ताकत की आवश्यकताओं को पूरा करने के मामले में, हमें सामग्री को बचाने और वजन को कम करने का प्रयास करना चाहिए; (3) यदि आवश्यक हो, तो सुविधाजनक निर्माण,पैकेजिंग और परिवहन की संभावना पर विचार किया जाना चाहिए.

(2) भरने की परतः आमतौर पर भट्ठी की दीवार की ईंट की अस्तर ज्यादातर गीली देवार है, और यह गर्म होने पर फैलती है,इसलिए एक परत एस्बेस्टोस प्लेट (या स्लैग ऊन या सूखी रेत) आग प्रतिरोधी ईंट और लोहे के खोल के बीच भरा जाना चाहिए. इस परत को भरने की परत कहा जाता है, जिसे बफर परत के रूप में भी जाना जाता है। इस परत की मोटाई भट्ठी के आकार, निर्माण विधि और अग्निरोधक की प्रकृति पर निर्भर करती है,जो आम तौर पर 50 से 100 मिमी है.

(3) फायरबिक अस्तरः भरने की परत के ऊपर फायरबिक की छह परतें रखी जाती हैं, और मोटाई लगभग 450 ~ 500 मिमी है।भट्ठी की दीवार को भट्ठी के शीर्ष पर अग्निरोधी ईंटों की दो परतों से बिछाया जाता हैआम तौर पर, मिट्टी से बने अग्निरोधक ईंटों का उपयोग किया जाता है, और अग्निरोधक ईंटों के निर्माण के दो तरीके हैंः सूखी इमारत और गीली इमारत। गीली बिल्डिंग विधि 70% अग्निरोधक क्लिंकर पाउडर को अपनाती है,30% अग्निरोधक कच्चे माल का पाउडर, और जल मिश्रण की दीवारें। ईंट की सीम 3 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। सूखी बिछाने की विधि में उच्च तकनीकी आवश्यकताएं हैं,तो सूखी बिछाने की विधि ज्यादातर बड़ी क्षमता कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी पर प्रयोग किया जाता है, और भट्ठी की दीवार गीली बिछाने की विधि है।

(4) कार्बन ईंट का अस्तर: अग्निरोधक ईंट की परत के ऊपर, कार्बन ईंट की परत की मोटाई कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी की क्षमता के अनुसार भिन्न होती है, छोटी क्षमता 400 ~ 800 मिमी है,मध्यम क्षमता 800~1200 मिमी हैकार्बन ईंट की परत के निर्माण विधियों को दो प्रकारों में विभाजित किया गया हैः मोटी सीम विधि और ठीक सीम विधि।कच्ची सीम विधि ईंटों और ईंटों के बीच 30 ~ 50 मिमी ईंट दरारें छोड़ने के लिए हैमोटी सीम पेस्ट को एक पेस्ट में गर्म किया जाता है, ईंट के दरारों के बीच भर दिया जाता है, और फिर एक विशेष उपकरण और एक वायवीय उपकरण के साथ 3 से 7 किलोग्राम / 2 सेमी के हवा के दबाव के साथ गर्म और टैम्प किया जाता है।ऊपरी और निचले ईंट सीमों को बिखरा होना चाहिएकार्बन ईंट और अग्नि ईंट के बीच, कार्बन ईंट के बीच और कार्बन ईंट की परत की ऊपरी सतह को भी 50 से 100 मिमी मोटी सीम पेस्ट से भरना चाहिए।बारीक सीम विधि कार्बन ईंटों को एक विमान में अपेक्षाकृत उच्च परिशुद्धता के साथ अग्रिम में प्लैनर पर संसाधित करना हैऔर प्रसंस्करण संयंत्र में पूर्व-संयोजित, प्रत्येक कार्बन ईंट का सहिष्णुता आकार ± 1 मिमी होना आवश्यक है।ईंटों और ईंटों को पिघले हुए बारीक सीम पेस्ट से भरा जाता है, जिसमें ईंट सीम 2 मिमी से अधिक नहीं होने की आवश्यकता होती है। ठीक सीम विधि इन दोनों विधियों में से बेहतर है।तो यह विधि आम तौर पर केवल बड़ी क्षमता वाले कैल्शियम कार्बाइड भट्टियों पर उपयोग की जाती हैमोटे सीम पेस्ट बनाना आसान है, लेकिन उत्पादन के दौरान अस्थिरता के कारण ईंटों के बीच दरारें आसानी से दिखाई देती हैं।और फेरोसिलिकॉन को रोकने के लिए पारगम्यता खराब हैबड़ी क्षमता वाली कैल्शियम कार्बाइड भट्ठी में भट्ठी की दीवार के निचले छोर पर ईंट का अस्तर भी कार्बन ईंटों से बना होता है।और इस परत और भट्ठी के नीचे कार्बन ईंट के बीच कार्बन ईंट भी एक पतली सीम पेस्ट के साथ भरा जाता है, कार्बन ईंट लगभग 900 मिमी ऊंची और 400 मिमी मोटी होती है। कार्बन ईंटों के ऑक्सीकरण को रोकने के लिए भट्ठी के दरवाजे के पास कोरंडम ईंटों का उपयोग किया जाता है।